Rem (Brakes) merupakan suatu komponen penting dalam sebuah kendaraan yang berfungsi untuk menghentikan atau menghambatlaju putaran roda atau kendaraan. Ditinjau dari kondisi sistem kerja yang demikian maka pemilihan material dan proses pembentukan dalam proses produksi cakram rem sangatlah penting, dimana material harus dapat memenuhi syarat-syarat diantaranya: tahan terhadap suhu yang tinggi, mampu menahan beban, keuletan, kekuatan dan tahan aus..
Rancangan disc bervariasi. Beberapa yang cukup padat besi cor , tetapi lain cekung dengan sirip atau baling-baling bergabung bersama dua permukaan yang kontak's disk (biasanya dimasukkan sebagai bagian dari proses casting). Ini "ventilasi" membantu desain disc untuk menghilangkan panas yang dihasilkan dan umumnya digunakan pada cakram depanlebih-berat-load. Rem depan menyediakan sebagian besar tenaga pengereman.
Banyak performa remlebih tinggi memilik ubang bor melalui mereka. Ini dikenal sebagai lintas-pengeboran dan awalnya dilakukan pada tahun 1960 pada balap mobil.
Untuk disipasi panas tujuan, pengeboran silang masih digunakan pada beberapa komponen pengereman, tetapi tidak disukai untuk balap atau gunakan keraslainnya sebagai lubang adalah sumber retak stres dalam kondisi parah.
Disc juga mungkin slotted, di mana saluran dangkal mesin ke disk untuk membantu menghilangkan debu dan gas. Slotting adalah metode yang paling disukai di lingkungan balap untuk menghilangkan gas, air, dan de-glasir bantalan rem. Beberapa disc keduanya dibor dan slotted. Slotted disc umumnya tidak digunakan pada kendaraan standar karena mereka dengan cepat memakai ke bantalan rem, namunini penghapusan materi yang bermanfaat untuk kendaraan ras karena terus bantalanlembut dan menghindari vitrifikasi dari permukaan mereka.
Dijalan, bor atau slotted disc masih memiliki efek positif dalam kondisi basah karena lubang atau slot mencegah lapisan air membangun antara disk dan bantalan cakram
Proses Pembuatan Dengan Baja Paduan
Bahan yang akan digunakan pada proses produksi cakram rem adalah baja paduan rendah dengan standar AISI 1045, JIS S45C,BS060A45, 100 (Kg/mm2), serta mengandungHDIN C45 dengan mempunyai kekuatantarik unsur paduan antara lain: Carbon (0.40-0.45%), Phospor (<0.04%), Silikon (0.20-0,35%), Mangan (0.755-1%).Sulphur (<0.04%), Chromium (0.25-0.80%), Molybdenum (0.15- 0.25%).
1. disc brake rotor memiliki komposisi besi cor kelabu, ditandai dalam kata komposisi terdiri dari antara 0,5 dan 1,2% menurut beratnya tembaga, dan pluralitas keras membentuk karbida logam termasuk vanadium dan titanium, perbandingan antara berat tembaga hadir dan berat total kata karbida logam yang keras membentuk 1,8-3 unit tembaga untuk 1 unit satu atau lebih keras membentuk karbida logam.
2.. disc brake rotor menurut klaim 1, dicirikan dalam bahwa karbida logam keras membentuk juga mencakup satu atau lebih dari tungsten, molybdenum,kromium, dan niobium.
3. Sebuah disc brake rotor sesuai dengan salah satu klaim 1 dan 2, ditandai dalam berat yang hadir dalam komposisi vanadium kurang dari atau sama dengan satu setengah dari berat tembaga ini ditambahkan ke 20 kali berat saat inititanium.
4. Sebuah disc brake rotor menurut salah seorang dari klaim 1 hingga 3, dicirikan dalam bahwa setara karbon dari komposisi adalah antara 4,2 dan 4,55.
5. Sebuah disc brake rotor sesuai dengan salah satu klaim 1 sampai 4, dicirikan dalam bahwa konten titanium dari komposisi adalah antara 0,025 dan 0,035% berat.
6.. Sebuah disc brake rotor sesuai dengan salah satu klaim 1 sampai 5, dicirikan dalam bahwa konten vanadium dari komposisi adalah antara 0,35 dan 0,45 % wt. Sebuah disc brake rotor sesuai dengan salah satu klaim 1-6, dicirikan dalam bahwa kontentembaga dari komposisi adalah antara 0,7 dan 0,9% wt.
Keterangan:
DISCBRAKERotor DENGAN KOMPOSISIBESI Grey Cast penemuan ini berhubungan dengan rem disc rotor.
Sebuah disc brake rotor diatur untuk memutar dengan anggota, seperti kendaraan roda atau bagian berputar dari mesin. Seperti menyediakan rotor dua malah- menghadap permukaan gesekan annular yang, dalam pengoperasian rem, bergerak dengan blok dari gesekan bahan untuk mengurangi kecepatan rotor dan karenanya anggota. Dua dari blok gesekan material dipindahkan (biasanya dengan cara hidrolik)terhadap satu sama lain ke dalam kontak dengan gesekan dua permukaan sehinggaterjadi gaya gesek memperlambat rotasi kata rotor, dan maka dari kata anggota.
Dalam memilih material untuk disc brake rotor, perlu untuk mempertimbangkan koefisien gesekan antara material dan sifat termal, karena cukup panas yang dihasilkan selama pengereman. Konvensional, rotor disc brake untuk kendaraan penumpangtelah dibuat dari besi abu-abu unalloyedterdiri dari serpihan grafit dalam matriks perlitik. Ini memiliki kandungan karbon dalam kisarantingkat 3,25-3,55 wt% dan kekuatan biasanya sekitar 220 MPa. Dalam rangka meningkatkan konduktivitastermal,tingkat karbon dapat meningkat menjadi 3,65-3,95% wt tapi ini mengurangi kekuatan, misalnya untuk sekitar 150 MPa. Peningkatantingkat karbonjuga dapat mengakibatkan cacat Mikrostruktual sehingga kesulitan casting ditingkatkan.
Hal ini dikenal paduan mengandung karbon yang lebihtinggi dengan unsur besi memperkuat matriks seperti kromium, molibdenum, nikel dan vanadium dalam rangka meningkatkan kekuatan. Sebagai contoh, WO 96/07766 mengungkapkan besi abu-abu perlitik yangterdiri dari karbon 3,5-3,7 wt%, 1,9-2,05% wt silikon, 0,05-0,1 wt% vanadium, molibdenum 0,2-0,3% wt, krom 0,2-0,3% dan 0,2 wt - 0,3 wt%tembaga. EP 0778355 Sebuah mengungkapkan besi cor kelabu untuk rem cakram yang mengandung 3,65-3,95% berat karbon, 1,8-2,2 wt silikon%, 0,2- 0,4% wt kromium, niobium 0,2-0,8 wt% dan 0,3-0,5%tembaga wt. Namun, paduan memiliki pengaruh buruk konduktivitastermal.
Selain pertimbangan termal dan mekanik, bahan untuk rem cakram rotor harus menunjukkan ketahanan aus yang baik. Dalam besi unalloyed, ketahanan aus terutama fungsi dari struktur matriks dan kekerasannya. Pemaduan besi karbida dapat menciptakan ketahanan aus sehingga menjadi lebih merupakan fungsi dari properti dari karbida.
Namun, ketika vanadium,titanium dan kromium ditambahkan untuk besi dalamjumlah yang berlebihan, penurunan kekuatan terjadi timbul dari pembentukan karbida intergranular dalam matriks. Carbide menstabilkan elemen seperti kromium, molibdenum serta vanadiumjuga meningkatkan kecenderungan pembentukan ferit bebas yang merugikan kekuatan dan sifat tribological. Untuk alasan ini, elemen-elemen ini biasanya digunakan padatingkat yang di bawah mereka di mana karbida bebasterbentuk agar manfaat dari karbida bebas memakaitidak diperoleh.Hal inijuga dipertimbangkan bahwa penggunaan struktur paduantinggi mengandung bebas karbida akan menyebabkan pembentukan"titik panas" yang mengakibatkanjudder rem dan panas retak.
Penemuan ini memiliki objek lebih meningkatkan kelelahantermal dan sifat ketahanan aus rem disc rotor.
Penemuan ini memberikan disc brake rotor memiliki komposisi besi cor kelabu, ditandai dalam kata komposisi terdiri antara 0,5 dan 1,2% menurut beratnya tembaga, dan pluralitas keras membentuk karbida logam termasuk vanadium dan titanium, perbandingan antara berat tembaga hadir dan berat total kata karbida logam yang keras membentuk 1,8-3 unit tembaga untuk 1 unit satu atau lebih keras membentuk karbida logam.
Dalam rem disc rotor sesuai dengan penemuan meningkatkan kelelahantermal dan sifat ketahanan aus yang dicapai oleh keseimbangan hati-hati dari aditif yang, di satu sisi, menghindari mikro merugikan dengan karbida intergranular fase eutektik dan, di sisi lain, memberikan ketahanan aus yang lebihtinggi. kekerasan membentuk karbida logamjuga dapat mencakup satu atau lebih daritungsten, kromium, molibdenum, dan niobium.Hal ini sebelumnyatelah diakui bahwa tingkat titanium dapat memiliki pengaruh yang kritis pada-co efisien gesekan dan karakteristik memakai rem cakram rotor besi cor.
Tingkat di bawah 0,1% wt mempromosikan"graphitisation" dan bentuk partikel diskrit keras carbonitridetitanium. partikeltersebut secara dramatis meningkatkan performa pakaitapi, diatas 0,05% wt darititanium, rotor menjadi sulit untuk mesin,tidur-dalam dari rotor sangat lambat, dan memakai bahan gesekan meningkat. Untuk menghindari masalah ini, sebaiknya, dalam disc brake rotor sesuai dengan penemuan, komposisiterdiri dari kedua vanadium dan titanium dengan berat vanadium kini menjadi kurang dari atau sama dengan satu setengah dari berat tembaga ini ditambahkan ke 20 kali berat yang hadirtitanium. Dengan ini seleksi yang seksama darititanium, vanadium dantembaga meningkatkan sifat aus dan gesekan dapat dicapaitanpa masalah panas-bercak dan kesulitan manufaktur.
Lebih baik, dalam disc brake rotor sesuai dengan penemuan, setara karbon dari komposisi adalah antara 4,2 dan 4,55, kandungan titanium dari komposisi adalah antara 0,025 dan 0,035 wt%, kandungan komposisi vanadium adalah antara 0,35 dan 0,45 wt %, dan kandungan tembaga dari komposisi adalah antara 0,7 dan 0,9% wt.
Ada deskripsi rinci dari dua rotor rem cakram yang menggambarkan penemuan.
Dalam rangka untuk membentuk disc brake rotor ilustrasi pertama yang dicor dasar komposisi paduan besi. The base iron composition was as follows: carbon 3.65 wt%, silicon 2.10 wt%, phosphorus 0.06 maximum, manganese 0.65 wt%, sulphur 0.10 wt%, nickel residual, andthe balance iron. Komposisi besi dasar adalah sebagai berikut: karbon 3,65% wt, silikon 2,10% wt, fosfor 0,06 maksimum, mangan 0,65% wt, sulfur 0,10% wt, nikel sisa, dan saldo besi. This gave a carbon equivalent of 4.2to 4.37.Hal ini memberikan setara karbon dari 4,2-4,37.
Hal ini dianggap yang membatasi praktis untuk dasar besi abu-abu adalah: karbon 3,5-3,8, silikon 2,00-2,20, 0,10 maksimum fosfor, mangan 0,60-0,80, dan sulfur maksimum 0,15.
Untuk komposisi dasar, bahan paduan yang ditambahkan untuk memberikan konten vanadium dari 0,35% wt, kandungantitanium dari 0,025% wt, kandungan kromium sebesar 0,05% wt maksimum, dan mengandungtembaga 0,8% wt. It Perlu dicatat bahwa komposisi meliputi karbida logam keras membentuk (vanadium dantitanium) yang sebesar 0,375 wt% kurang dari setengah dari isi tembaga di 0,8% wt. Dengan demikian, rasio antara berats ekar a ng tembaga dan berat keras membentuk karbida logamtembaga 2,13 unit 1 unit keras membentuk karbida logam.
Juga harus dicatat bahwa vanadium dan titanium hadir memenuhi formula yang berat saat ini vanadium (0,35% wt) adalah kurang dari setengah dari berat sekarang tembaga ditambahkan ke 20 kali berat sekarangtitanium (0,8 wt % dari tembaga dibagi dengan 2 memberikan 0,4% wtditambah 20 kali 0,025 wt% sama dengan 0.9wt%).
Rotor ilustrasi pertama dibandingkan dalam tes pakai dengan perbandingan rotor terbuat dari besi cor abu-abu dasar konvensional digunakan untuk rotor disc brake.Besi cor ini memiliki komposisi: karbon 3,42% wt, silikon 2,37% wt, mangan 0,65% wt, sulfur 0,09% wt, fosfor 0,04% wt, kromium 0,3% wt,titanium 0.03 wt% dan saldo besi.
Dalam uji pakai padatekanan rendah, keausan pada 69% pertama adalah ilustrasi rotor itu perbandingan rotor. Pada ujitekanan mengenakan menengah, mengenakan pada 57% pertama adalah ilustrasi rotor itu perbandingan rotor.
Pada ujitekanan memakaitinggi, keausan pada 71% pertama adalah ilustrasi rotor itu perbandingan rotor.
Dalam tes yang sama, mengenakan pada bahan gesekan bantalan berjalan terhadap 79% pertama ilustratif rotor, 88%, dan 89%, masing-masing, dibandingkan dengan memakai bahan gesekan pada bantalan berjalan terhadap perbandingan rotor.
Rotor ilustrasi pertama juga dibandingkan dengan perbandingan rotor dalam tes ketahanan termal, yaitu tes dimana bahan yang menekankan siklus ketingkat stres pra-ditentukan pada berbagai temperatur dan jumlah siklus untuk kegagalan diukur.Hasil unggulan pertama rotor ilustratif dicapai secara konsisten untuk perbandingan rotor, misalnya pada 250 ° C, pada tingkat tegangan sebesar 75 MPa perbandingan rotor gagal pada siklus 18.000 sedangkan rotor ilustrasi pertama gagal 282.000 siklus, dan, padatingkat stres 70 MPa, perbandingan rotor gagal pada siklus 63.000 sedangkan rotor ilustrasi pertama gagal 1.122.000 siklus.
Disc brake rotor kedua ilustrasi memiliki komposisi besituang abu-abu. Said composition is 3.53 wt% carbon, 2.04 wt% silicon, 0.63 wt% manganese, 0.1 wt% sulphur, 0.06 wt% phosphorus, 0.29 wt% chromium, 0.79 wt% copper, 0.011 wt% titanium, 0.10 wt% vanadium, dan besi yang seimbang. Jadi, keras membentuk karbida logam (kromium,titanium dan vanadiumtotal 0,401 wt% sehingga rasio antara berat sekarangtembaga dan berat kata karbida logam keras membentuk adalah 1,97 unit daritembaga untuk satu unit karbida logam keras membentuk .
Rotor ilustrasi kedua dibandingkan dalam tes pakai dengan perbandingan rotor terbuat dari besi cor abu-abu dasar konvensional yang dijelaskan di atas. Dalam uji pakaitekanan sedang, mengenakan di 79% rotor kedua ilustrasi itu perbandingan rotor, dan keausan pada bantalan gesek bahan adalah 84% dari yang dari bantalan berjalanterhadap perbandingan rotor.
Proses Casting
Pada proses pengecoran dengan metode die casting, dimanatahap pembentukan yang dilakukan adalah penginjeksian logam cair kedalam cetakan, Die-casting mirip dengan pengecoran cetakan permanen kecuali bahwa logam dimasukkan ke dalam cetakan di bawahtekanantinggi 10-210Mpa (1,450-30,500) Die-casting dapat dilakukan dengan menggunakan ruang dingin atau proses ruang panas.
‡ ‡ . Dalam proses ruang dingin, logam cair adalah menyendok ke ruang dingin untuk setiap shot Ada kurang waktu bukaan yang meleleh ke dinding atau plunger plunyer.Hal initerutama berguna untuk logam seperti aluminium, dantembaga (dan campurannya) yang mudah dengan paduanBesi pada suhu yang lebihtinggi.
‡ ‡ Dalam proses ruang panas ruangtekananterhubung ke rongga mati secara permanenterendam dalam logam cair. Inlet port dari silinder pressurizing adalah ditemukan sebagai pendorong untuk bergerakterbuka (unpressurized) posisi.Hal ini memungkinkan suatutuntutan baru dari logam cair mengisi rongga dan dengan demikian dapat mengisi rongga lebih cepat dari proses ruang dingin Proses ruang panas digunakan untuk logam dengantitik lebur rendah dan fluiditastinggi sepertitimah, seng, dantimbal yang cenderung untuktidak mudah dengan baja paduan mereka mencair pada suhu.
Die casting cetakan (disebut meninggal dalam industri) cenderung mahal karena terbuat dari baj a dikeraskan-juga waktu siklus untuk membangun ini cenderung panjang. Juga logam kuat dan lebih keras seperti besi dan baja tidak dapat mati- cor tetapi pada proses produksi cakram rem yang direncanakan mengunakan dua tahap yaitu pencetakan serta permesinan, dikarenakan pada proses setelah tahap pencetakan produk belum sepenuhnyajadi, pada proses die casting benda akan mengalami penyusutan setelah pendinginan serta kemungkinan akanterjadinya pelenturan pada waktu pelepasan produk dari cetakan. sehingga untuk mendapatkan dimensi ukuran yang di inginkan dilakukan proses pembubutan yang meliputi proses facing (perataan permukaan), roughing (pembubutan dalam), serta dilanjutkan proses finishing untuk mendapatkan kehalusan produk yang sesuai dengan dimensi produk yang di inginkan.
Contoh desain disc brake bertuang:
Proses Pembuatan Dengan Keramik komposit.
Bahan keramik merupakan senyawa anorganik dan bukan logam, sering terdiri dari ikatan logam dan non-logam. Senyawa ion initerbentuk dari ikatan kation positif biaya untuk anion bermuatan negatif. Keramik historistidak memiliki banyak aplikasi mekanik karena sifat material. Keramik sangat rapuh, memiliki penyerapan sedikit energi dantidak dapat mengalami deformasi plastik Mereka memiliki ketahananterhadap suhutinggi, dan dapat menahan bebantekantinggi strength. Misalnya porselen keramik dapat menahan bebantekan sepuluh kali lebih besar daripada kekuatantarik yang .
Tujuan dari komposit matriks keramik adalah untuk memungkinkan sejumlah besar aplikasi mekanik dengan mengurangi kerapuhan bahan.Bahan CMCterdiri dari keramik monolitik diperkuat dengan serat komposit untuk mengurangi retak pada material.Hal ini diperkuat bahan dapat digunakan dalam aplikasi yang berbeda, karenatidak lagi dibatasi oleh sifat yang rapuh.
Sifat CMC
Ada banyakjenis bahan CMC yang mengandung sifat mekanik dan kimia yang berbeda.Beberapa didesain untuk meningkatkan kekuatan, ketangguhan, ketahanan creep, sementara yang lain dapat memiliki lebihtermal dan sifat listrik. The resulting . Sifat-sifat yang dihasilkantergantung pada apa serat ditambahkan ke matriks keramik, dan apa bagaimana materi diproduksi menjadi bentuk, (plat yaitu, batang, bola)
Mekanisme ketangguhan
Ada dua bentuk yang berbeda dari fase sekunder tergabung dalam CMC, yang ketangguhan ini disebabkan. Ini dikenal sebagai serat serat kontinu dan diskontinu matriks. Continuous searah serat adalah serat yang ditambahkan ke keramik tersebut. Serat menambah kekuatan yang signifikan untuk bahan khusus jika dimuat dalam arah serat.
Hal ini diyakini bahwa serat kontinu paling efektif dalam meningkatkan ketangguhan.terdiri dari kumistersebar atau partikel serat dalam matriks keramikHal ini dihasilkan dengan menambahkan serat pendek dengan matriks bubuk dan uniaxially panas menekan campuran Partikulat adalahjenis serat pendek acak yangtersebar secara acak. Ini sering mengakibatkan bahan kurangtangguh dibandingkan dengan kumis.
Proses Manufaktur
Ada banyak proses yang berbeda danteknik yang digunakan untuk pembuatan CMC.Beberapa metode yang sama dengan yang digunakan untuk keramik monolitik, sementarajenis lainnya adalah sama dengan metode untuk menghasilkan polimer.
Dingin Menekan dan Sintering
Metode cold press sintering mirip dalam pembuatan keramik monolitik. Proses ini dilakukan dengan menambahkan serbuk matriks keramik dengan air untuk membuat lumpur. Sebuah binder organik yang ditambahkan ke bubur untuk memegang senyawa bersama-sama. perekat ini dibakar selama proses sintering. Para kumis komposit tempat ke dalam campuran di mana senyawa ditekan di bawahtekanantinggi. Sintering adalah proses pemanasan bahan di bawahtitik leleh di mana senyawatersebut dilakukan ditempat sendiri-adhesi. Dalam sintering matriks dikenakan penyusutan yang dapat mengakibatkan retak. Mengubah suhu sintering dan memastikan kompatibilitas antara ekspansitermal dari material komposit matriks dan dapat menghindari cracking.
Silicon Cair Infiltrasi (LSI) biaya rendah membentuk metode C / C-SiC. Proses ini melibatkan mengemudi silikon cair ke dalam membentuk sebelumnya / Karbon Karbon berpori. membentuk sebelumnya dibuat dengan menggunakanteknik manufaktur yang disebut resintransfer moulding Setelah membentuk sebelumnya dibuat, matriks akan dikonversi dari produk karbon matriks polimer berpori. Proses ini disebut pirolisis, dimana material dipanaskan sampai 900 C.
Hasilnya adalah bahan yang terbentuk dengan banyak pori-pori yang berfungsi sebagai saluran aliran untuk cairan. Pirolisis Setelah selesai materi ditempatkan dalam ruang hampa dan menyuntikkan dengan silikon cair. Pori-pori di karbon bertindak sebagai jaringan lorong-lorong di mana silikon mengalir melalui. Proses ini dapat diukur dengan menggunakan persamaan Navier Stokes yang merupakan aliran fluida di berbagai arah di bawahtekanan yang diberikan dantemperatur. Jumlah menghasilkan silikon karbida adalah hasil dari bagaimana silikon arus dalam karbon berpori.Hal initergantung pada diameter kapiler.
Teknik manufaktur ini sangat berhasil memproduksi bahan yang kuat. CMC hampir sempurnajika dilakukan dengan benar.Beberapa masalah dengan prosedur ini adalah bahwa suhu untuk silikon cairjauh lebih besar dari logam atau pemrosesan polimer. Padatemperatur yang besar reaksi kimia yang berlangsung dapat berbahaya atau merusak produk. Masalah yang paling signifikan dengan manufaktur CMC adalah retak akibat ekspansitermal. Jika bahan yang terlibat tidak memiliki koefisien ekspansi yang sama, sebagai komposit berkembang pada tingkat yang berbeda maka akan terjadi retak matriks.
Deposisi Uap Kimia
Metode berikut manufaktur digunakan untuk meresapi bahan matriks dalam membentuk sebelumnya fiberous. Proses ini banyak digunakan secara komersial karena kemampuannya untuk menghasilkan sejumlah besar bahan. Proses inijuga dikenal sebagai Infiltrasi Uap Kimia. Materi yang diproduksi di dalam reaktor uap.Reaktor ini sederhanaterdiri dari sebuah masuk dan keluar untuk uap dan pasokan panas ke daerah yangterkandung. Langkah pertama dalam proses ini adalah untuk mengembangkan fiberous membentuk sebelumnya. Ini bisa berupa sesuatu yang sederhana seperti kaintenunan seperti benang. membentuk sebelumnya harus dibuat dalam bentuk 3 dimensi sebelum memproses. membentuk sebelumnya adalah ditempatkan di dalam reaktor mana bereaksi dengan gas. Ada banyakjenis uap yang dapat digunakantetapi prinsiptetap sama.
Sebagai contoh,jika kita adalah untuk memproduksi sebuah produk dengan menggunakan SiC matriks. Kita mulai dengan suatu bahan kimia dalam bentuk
Rem disc biasanya dibuat dari besi cor kelabu. Bahan ini memiliki kekuatan tarik tinggi dan dapat menahan suhu tinggi sebelum gagal. Dalam kendaraan performa tinggi jumlah panas yang dihasilkan oleh gesekan ketika pengereman bisa terlalu besar sehingga rem gagal atau harus diubah sering. Kegagalan ini disebabkan termal disebabkan patah tulang. Juga rem ini dapatber at dan rentan terhadap korosi, yang menyebabkan kegagalan. komposit lainnyatelah diuji seperti Metal Matrix Composite, dan Karbon Karbon Komposit. Tantangan dengan materi ini adalah kemampuan untuk mengusir panas yang disebabkan oleh gesekantidak optimal pada suhu yang cukuptinggi. Sebuah besi cor kelabu khas disc brake dapat menahan panas permukaan 400 C sebelum kegagalanterjadi.
Jenis C / C-SiC merupakan fase serat karbon ditambahkan ke Silicon Carbide matriks.
Bahan yang dihasilkan telah meningkatke kuatan dengan kepadatan rendah dan karakteristik tribological tinggi. Fitur yang paling dominan adalah kemampuan untuk menahan panastinggitanpa gagal. Karena koefisien ekspansitermal rendah dan konduktivitastermal yangtinggi, ini CMC dapat mempertahankan kekuatan padatemperaturtinggi. CMC ini dibuat sebagai rem disk dengan 2D diperkuat serat kontinu. Serat ditempatkantegak lurusterhadap permukaan gesekan untuk memaksimalkan konduktivitastermal.Hasilnya adalah disc brake yang dapat menahan suhu permukaan sebesar 1000 C dengan pakaian minim.
Rancangan disc bervariasi. Beberapa yang cukup padat besi cor , tetapi lain cekung dengan sirip atau baling-baling bergabung bersama dua permukaan yang kontak's disk (biasanya dimasukkan sebagai bagian dari proses casting). Ini "ventilasi" membantu desain disc untuk menghilangkan panas yang dihasilkan dan umumnya digunakan pada cakram depanlebih-berat-load. Rem depan menyediakan sebagian besar tenaga pengereman.
Banyak performa remlebih tinggi memilik ubang bor melalui mereka. Ini dikenal sebagai lintas-pengeboran dan awalnya dilakukan pada tahun 1960 pada balap mobil.
Untuk disipasi panas tujuan, pengeboran silang masih digunakan pada beberapa komponen pengereman, tetapi tidak disukai untuk balap atau gunakan keraslainnya sebagai lubang adalah sumber retak stres dalam kondisi parah.
Disc juga mungkin slotted, di mana saluran dangkal mesin ke disk untuk membantu menghilangkan debu dan gas. Slotting adalah metode yang paling disukai di lingkungan balap untuk menghilangkan gas, air, dan de-glasir bantalan rem. Beberapa disc keduanya dibor dan slotted. Slotted disc umumnya tidak digunakan pada kendaraan standar karena mereka dengan cepat memakai ke bantalan rem, namunini penghapusan materi yang bermanfaat untuk kendaraan ras karena terus bantalanlembut dan menghindari vitrifikasi dari permukaan mereka.
Dijalan, bor atau slotted disc masih memiliki efek positif dalam kondisi basah karena lubang atau slot mencegah lapisan air membangun antara disk dan bantalan cakram
Proses Pembuatan Dengan Baja Paduan
Bahan yang akan digunakan pada proses produksi cakram rem adalah baja paduan rendah dengan standar AISI 1045, JIS S45C,BS060A45, 100 (Kg/mm2), serta mengandungHDIN C45 dengan mempunyai kekuatantarik unsur paduan antara lain: Carbon (0.40-0.45%), Phospor (<0.04%), Silikon (0.20-0,35%), Mangan (0.755-1%).Sulphur (<0.04%), Chromium (0.25-0.80%), Molybdenum (0.15- 0.25%).
1. disc brake rotor memiliki komposisi besi cor kelabu, ditandai dalam kata komposisi terdiri dari antara 0,5 dan 1,2% menurut beratnya tembaga, dan pluralitas keras membentuk karbida logam termasuk vanadium dan titanium, perbandingan antara berat tembaga hadir dan berat total kata karbida logam yang keras membentuk 1,8-3 unit tembaga untuk 1 unit satu atau lebih keras membentuk karbida logam.
2.. disc brake rotor menurut klaim 1, dicirikan dalam bahwa karbida logam keras membentuk juga mencakup satu atau lebih dari tungsten, molybdenum,kromium, dan niobium.
3. Sebuah disc brake rotor sesuai dengan salah satu klaim 1 dan 2, ditandai dalam berat yang hadir dalam komposisi vanadium kurang dari atau sama dengan satu setengah dari berat tembaga ini ditambahkan ke 20 kali berat saat inititanium.
4. Sebuah disc brake rotor menurut salah seorang dari klaim 1 hingga 3, dicirikan dalam bahwa setara karbon dari komposisi adalah antara 4,2 dan 4,55.
5. Sebuah disc brake rotor sesuai dengan salah satu klaim 1 sampai 4, dicirikan dalam bahwa konten titanium dari komposisi adalah antara 0,025 dan 0,035% berat.
6.. Sebuah disc brake rotor sesuai dengan salah satu klaim 1 sampai 5, dicirikan dalam bahwa konten vanadium dari komposisi adalah antara 0,35 dan 0,45 % wt. Sebuah disc brake rotor sesuai dengan salah satu klaim 1-6, dicirikan dalam bahwa kontentembaga dari komposisi adalah antara 0,7 dan 0,9% wt.
Keterangan:
DISCBRAKERotor DENGAN KOMPOSISIBESI Grey Cast penemuan ini berhubungan dengan rem disc rotor.
Sebuah disc brake rotor diatur untuk memutar dengan anggota, seperti kendaraan roda atau bagian berputar dari mesin. Seperti menyediakan rotor dua malah- menghadap permukaan gesekan annular yang, dalam pengoperasian rem, bergerak dengan blok dari gesekan bahan untuk mengurangi kecepatan rotor dan karenanya anggota. Dua dari blok gesekan material dipindahkan (biasanya dengan cara hidrolik)terhadap satu sama lain ke dalam kontak dengan gesekan dua permukaan sehinggaterjadi gaya gesek memperlambat rotasi kata rotor, dan maka dari kata anggota.
Dalam memilih material untuk disc brake rotor, perlu untuk mempertimbangkan koefisien gesekan antara material dan sifat termal, karena cukup panas yang dihasilkan selama pengereman. Konvensional, rotor disc brake untuk kendaraan penumpangtelah dibuat dari besi abu-abu unalloyedterdiri dari serpihan grafit dalam matriks perlitik. Ini memiliki kandungan karbon dalam kisarantingkat 3,25-3,55 wt% dan kekuatan biasanya sekitar 220 MPa. Dalam rangka meningkatkan konduktivitastermal,tingkat karbon dapat meningkat menjadi 3,65-3,95% wt tapi ini mengurangi kekuatan, misalnya untuk sekitar 150 MPa. Peningkatantingkat karbonjuga dapat mengakibatkan cacat Mikrostruktual sehingga kesulitan casting ditingkatkan.
Hal ini dikenal paduan mengandung karbon yang lebihtinggi dengan unsur besi memperkuat matriks seperti kromium, molibdenum, nikel dan vanadium dalam rangka meningkatkan kekuatan. Sebagai contoh, WO 96/07766 mengungkapkan besi abu-abu perlitik yangterdiri dari karbon 3,5-3,7 wt%, 1,9-2,05% wt silikon, 0,05-0,1 wt% vanadium, molibdenum 0,2-0,3% wt, krom 0,2-0,3% dan 0,2 wt - 0,3 wt%tembaga. EP 0778355 Sebuah mengungkapkan besi cor kelabu untuk rem cakram yang mengandung 3,65-3,95% berat karbon, 1,8-2,2 wt silikon%, 0,2- 0,4% wt kromium, niobium 0,2-0,8 wt% dan 0,3-0,5%tembaga wt. Namun, paduan memiliki pengaruh buruk konduktivitastermal.
Selain pertimbangan termal dan mekanik, bahan untuk rem cakram rotor harus menunjukkan ketahanan aus yang baik. Dalam besi unalloyed, ketahanan aus terutama fungsi dari struktur matriks dan kekerasannya. Pemaduan besi karbida dapat menciptakan ketahanan aus sehingga menjadi lebih merupakan fungsi dari properti dari karbida.
Namun, ketika vanadium,titanium dan kromium ditambahkan untuk besi dalamjumlah yang berlebihan, penurunan kekuatan terjadi timbul dari pembentukan karbida intergranular dalam matriks. Carbide menstabilkan elemen seperti kromium, molibdenum serta vanadiumjuga meningkatkan kecenderungan pembentukan ferit bebas yang merugikan kekuatan dan sifat tribological. Untuk alasan ini, elemen-elemen ini biasanya digunakan padatingkat yang di bawah mereka di mana karbida bebasterbentuk agar manfaat dari karbida bebas memakaitidak diperoleh.Hal inijuga dipertimbangkan bahwa penggunaan struktur paduantinggi mengandung bebas karbida akan menyebabkan pembentukan"titik panas" yang mengakibatkanjudder rem dan panas retak.
Penemuan ini memiliki objek lebih meningkatkan kelelahantermal dan sifat ketahanan aus rem disc rotor.
Penemuan ini memberikan disc brake rotor memiliki komposisi besi cor kelabu, ditandai dalam kata komposisi terdiri antara 0,5 dan 1,2% menurut beratnya tembaga, dan pluralitas keras membentuk karbida logam termasuk vanadium dan titanium, perbandingan antara berat tembaga hadir dan berat total kata karbida logam yang keras membentuk 1,8-3 unit tembaga untuk 1 unit satu atau lebih keras membentuk karbida logam.
Dalam rem disc rotor sesuai dengan penemuan meningkatkan kelelahantermal dan sifat ketahanan aus yang dicapai oleh keseimbangan hati-hati dari aditif yang, di satu sisi, menghindari mikro merugikan dengan karbida intergranular fase eutektik dan, di sisi lain, memberikan ketahanan aus yang lebihtinggi. kekerasan membentuk karbida logamjuga dapat mencakup satu atau lebih daritungsten, kromium, molibdenum, dan niobium.Hal ini sebelumnyatelah diakui bahwa tingkat titanium dapat memiliki pengaruh yang kritis pada-co efisien gesekan dan karakteristik memakai rem cakram rotor besi cor.
Tingkat di bawah 0,1% wt mempromosikan"graphitisation" dan bentuk partikel diskrit keras carbonitridetitanium. partikeltersebut secara dramatis meningkatkan performa pakaitapi, diatas 0,05% wt darititanium, rotor menjadi sulit untuk mesin,tidur-dalam dari rotor sangat lambat, dan memakai bahan gesekan meningkat. Untuk menghindari masalah ini, sebaiknya, dalam disc brake rotor sesuai dengan penemuan, komposisiterdiri dari kedua vanadium dan titanium dengan berat vanadium kini menjadi kurang dari atau sama dengan satu setengah dari berat tembaga ini ditambahkan ke 20 kali berat yang hadirtitanium. Dengan ini seleksi yang seksama darititanium, vanadium dantembaga meningkatkan sifat aus dan gesekan dapat dicapaitanpa masalah panas-bercak dan kesulitan manufaktur.
Lebih baik, dalam disc brake rotor sesuai dengan penemuan, setara karbon dari komposisi adalah antara 4,2 dan 4,55, kandungan titanium dari komposisi adalah antara 0,025 dan 0,035 wt%, kandungan komposisi vanadium adalah antara 0,35 dan 0,45 wt %, dan kandungan tembaga dari komposisi adalah antara 0,7 dan 0,9% wt.
Ada deskripsi rinci dari dua rotor rem cakram yang menggambarkan penemuan.
Dalam rangka untuk membentuk disc brake rotor ilustrasi pertama yang dicor dasar komposisi paduan besi. The base iron composition was as follows: carbon 3.65 wt%, silicon 2.10 wt%, phosphorus 0.06 maximum, manganese 0.65 wt%, sulphur 0.10 wt%, nickel residual, andthe balance iron. Komposisi besi dasar adalah sebagai berikut: karbon 3,65% wt, silikon 2,10% wt, fosfor 0,06 maksimum, mangan 0,65% wt, sulfur 0,10% wt, nikel sisa, dan saldo besi. This gave a carbon equivalent of 4.2to 4.37.Hal ini memberikan setara karbon dari 4,2-4,37.
Hal ini dianggap yang membatasi praktis untuk dasar besi abu-abu adalah: karbon 3,5-3,8, silikon 2,00-2,20, 0,10 maksimum fosfor, mangan 0,60-0,80, dan sulfur maksimum 0,15.
Untuk komposisi dasar, bahan paduan yang ditambahkan untuk memberikan konten vanadium dari 0,35% wt, kandungantitanium dari 0,025% wt, kandungan kromium sebesar 0,05% wt maksimum, dan mengandungtembaga 0,8% wt. It Perlu dicatat bahwa komposisi meliputi karbida logam keras membentuk (vanadium dantitanium) yang sebesar 0,375 wt% kurang dari setengah dari isi tembaga di 0,8% wt. Dengan demikian, rasio antara berats ekar a ng tembaga dan berat keras membentuk karbida logamtembaga 2,13 unit 1 unit keras membentuk karbida logam.
Juga harus dicatat bahwa vanadium dan titanium hadir memenuhi formula yang berat saat ini vanadium (0,35% wt) adalah kurang dari setengah dari berat sekarang tembaga ditambahkan ke 20 kali berat sekarangtitanium (0,8 wt % dari tembaga dibagi dengan 2 memberikan 0,4% wtditambah 20 kali 0,025 wt% sama dengan 0.9wt%).
Rotor ilustrasi pertama dibandingkan dalam tes pakai dengan perbandingan rotor terbuat dari besi cor abu-abu dasar konvensional digunakan untuk rotor disc brake.Besi cor ini memiliki komposisi: karbon 3,42% wt, silikon 2,37% wt, mangan 0,65% wt, sulfur 0,09% wt, fosfor 0,04% wt, kromium 0,3% wt,titanium 0.03 wt% dan saldo besi.
Dalam uji pakai padatekanan rendah, keausan pada 69% pertama adalah ilustrasi rotor itu perbandingan rotor. Pada ujitekanan mengenakan menengah, mengenakan pada 57% pertama adalah ilustrasi rotor itu perbandingan rotor.
Pada ujitekanan memakaitinggi, keausan pada 71% pertama adalah ilustrasi rotor itu perbandingan rotor.
Dalam tes yang sama, mengenakan pada bahan gesekan bantalan berjalan terhadap 79% pertama ilustratif rotor, 88%, dan 89%, masing-masing, dibandingkan dengan memakai bahan gesekan pada bantalan berjalan terhadap perbandingan rotor.
Rotor ilustrasi pertama juga dibandingkan dengan perbandingan rotor dalam tes ketahanan termal, yaitu tes dimana bahan yang menekankan siklus ketingkat stres pra-ditentukan pada berbagai temperatur dan jumlah siklus untuk kegagalan diukur.Hasil unggulan pertama rotor ilustratif dicapai secara konsisten untuk perbandingan rotor, misalnya pada 250 ° C, pada tingkat tegangan sebesar 75 MPa perbandingan rotor gagal pada siklus 18.000 sedangkan rotor ilustrasi pertama gagal 282.000 siklus, dan, padatingkat stres 70 MPa, perbandingan rotor gagal pada siklus 63.000 sedangkan rotor ilustrasi pertama gagal 1.122.000 siklus.
Disc brake rotor kedua ilustrasi memiliki komposisi besituang abu-abu. Said composition is 3.53 wt% carbon, 2.04 wt% silicon, 0.63 wt% manganese, 0.1 wt% sulphur, 0.06 wt% phosphorus, 0.29 wt% chromium, 0.79 wt% copper, 0.011 wt% titanium, 0.10 wt% vanadium, dan besi yang seimbang. Jadi, keras membentuk karbida logam (kromium,titanium dan vanadiumtotal 0,401 wt% sehingga rasio antara berat sekarangtembaga dan berat kata karbida logam keras membentuk adalah 1,97 unit daritembaga untuk satu unit karbida logam keras membentuk .
Rotor ilustrasi kedua dibandingkan dalam tes pakai dengan perbandingan rotor terbuat dari besi cor abu-abu dasar konvensional yang dijelaskan di atas. Dalam uji pakaitekanan sedang, mengenakan di 79% rotor kedua ilustrasi itu perbandingan rotor, dan keausan pada bantalan gesek bahan adalah 84% dari yang dari bantalan berjalanterhadap perbandingan rotor.
Proses Casting
Pada proses pengecoran dengan metode die casting, dimanatahap pembentukan yang dilakukan adalah penginjeksian logam cair kedalam cetakan, Die-casting mirip dengan pengecoran cetakan permanen kecuali bahwa logam dimasukkan ke dalam cetakan di bawahtekanantinggi 10-210Mpa (1,450-30,500) Die-casting dapat dilakukan dengan menggunakan ruang dingin atau proses ruang panas.
‡ ‡ . Dalam proses ruang dingin, logam cair adalah menyendok ke ruang dingin untuk setiap shot Ada kurang waktu bukaan yang meleleh ke dinding atau plunger plunyer.Hal initerutama berguna untuk logam seperti aluminium, dantembaga (dan campurannya) yang mudah dengan paduanBesi pada suhu yang lebihtinggi.
‡ ‡ Dalam proses ruang panas ruangtekananterhubung ke rongga mati secara permanenterendam dalam logam cair. Inlet port dari silinder pressurizing adalah ditemukan sebagai pendorong untuk bergerakterbuka (unpressurized) posisi.Hal ini memungkinkan suatutuntutan baru dari logam cair mengisi rongga dan dengan demikian dapat mengisi rongga lebih cepat dari proses ruang dingin Proses ruang panas digunakan untuk logam dengantitik lebur rendah dan fluiditastinggi sepertitimah, seng, dantimbal yang cenderung untuktidak mudah dengan baja paduan mereka mencair pada suhu.
Die casting cetakan (disebut meninggal dalam industri) cenderung mahal karena terbuat dari baj a dikeraskan-juga waktu siklus untuk membangun ini cenderung panjang. Juga logam kuat dan lebih keras seperti besi dan baja tidak dapat mati- cor tetapi pada proses produksi cakram rem yang direncanakan mengunakan dua tahap yaitu pencetakan serta permesinan, dikarenakan pada proses setelah tahap pencetakan produk belum sepenuhnyajadi, pada proses die casting benda akan mengalami penyusutan setelah pendinginan serta kemungkinan akanterjadinya pelenturan pada waktu pelepasan produk dari cetakan. sehingga untuk mendapatkan dimensi ukuran yang di inginkan dilakukan proses pembubutan yang meliputi proses facing (perataan permukaan), roughing (pembubutan dalam), serta dilanjutkan proses finishing untuk mendapatkan kehalusan produk yang sesuai dengan dimensi produk yang di inginkan.
Contoh desain disc brake bertuang:
Proses Pembuatan Dengan Keramik komposit.
Bahan keramik merupakan senyawa anorganik dan bukan logam, sering terdiri dari ikatan logam dan non-logam. Senyawa ion initerbentuk dari ikatan kation positif biaya untuk anion bermuatan negatif. Keramik historistidak memiliki banyak aplikasi mekanik karena sifat material. Keramik sangat rapuh, memiliki penyerapan sedikit energi dantidak dapat mengalami deformasi plastik Mereka memiliki ketahananterhadap suhutinggi, dan dapat menahan bebantekantinggi strength. Misalnya porselen keramik dapat menahan bebantekan sepuluh kali lebih besar daripada kekuatantarik yang .
Tujuan dari komposit matriks keramik adalah untuk memungkinkan sejumlah besar aplikasi mekanik dengan mengurangi kerapuhan bahan.Bahan CMCterdiri dari keramik monolitik diperkuat dengan serat komposit untuk mengurangi retak pada material.Hal ini diperkuat bahan dapat digunakan dalam aplikasi yang berbeda, karenatidak lagi dibatasi oleh sifat yang rapuh.
Sifat CMC
Ada banyakjenis bahan CMC yang mengandung sifat mekanik dan kimia yang berbeda.Beberapa didesain untuk meningkatkan kekuatan, ketangguhan, ketahanan creep, sementara yang lain dapat memiliki lebihtermal dan sifat listrik. The resulting . Sifat-sifat yang dihasilkantergantung pada apa serat ditambahkan ke matriks keramik, dan apa bagaimana materi diproduksi menjadi bentuk, (plat yaitu, batang, bola)
Mekanisme ketangguhan
Ada dua bentuk yang berbeda dari fase sekunder tergabung dalam CMC, yang ketangguhan ini disebabkan. Ini dikenal sebagai serat serat kontinu dan diskontinu matriks. Continuous searah serat adalah serat yang ditambahkan ke keramik tersebut. Serat menambah kekuatan yang signifikan untuk bahan khusus jika dimuat dalam arah serat.
Hal ini diyakini bahwa serat kontinu paling efektif dalam meningkatkan ketangguhan.terdiri dari kumistersebar atau partikel serat dalam matriks keramikHal ini dihasilkan dengan menambahkan serat pendek dengan matriks bubuk dan uniaxially panas menekan campuran Partikulat adalahjenis serat pendek acak yangtersebar secara acak. Ini sering mengakibatkan bahan kurangtangguh dibandingkan dengan kumis.
Proses Manufaktur
Ada banyak proses yang berbeda danteknik yang digunakan untuk pembuatan CMC.Beberapa metode yang sama dengan yang digunakan untuk keramik monolitik, sementarajenis lainnya adalah sama dengan metode untuk menghasilkan polimer.
Dingin Menekan dan Sintering
Metode cold press sintering mirip dalam pembuatan keramik monolitik. Proses ini dilakukan dengan menambahkan serbuk matriks keramik dengan air untuk membuat lumpur. Sebuah binder organik yang ditambahkan ke bubur untuk memegang senyawa bersama-sama. perekat ini dibakar selama proses sintering. Para kumis komposit tempat ke dalam campuran di mana senyawa ditekan di bawahtekanantinggi. Sintering adalah proses pemanasan bahan di bawahtitik leleh di mana senyawatersebut dilakukan ditempat sendiri-adhesi. Dalam sintering matriks dikenakan penyusutan yang dapat mengakibatkan retak. Mengubah suhu sintering dan memastikan kompatibilitas antara ekspansitermal dari material komposit matriks dan dapat menghindari cracking.
Silicon Cair Infiltrasi (LSI) biaya rendah membentuk metode C / C-SiC. Proses ini melibatkan mengemudi silikon cair ke dalam membentuk sebelumnya / Karbon Karbon berpori. membentuk sebelumnya dibuat dengan menggunakanteknik manufaktur yang disebut resintransfer moulding Setelah membentuk sebelumnya dibuat, matriks akan dikonversi dari produk karbon matriks polimer berpori. Proses ini disebut pirolisis, dimana material dipanaskan sampai 900 C.
Hasilnya adalah bahan yang terbentuk dengan banyak pori-pori yang berfungsi sebagai saluran aliran untuk cairan. Pirolisis Setelah selesai materi ditempatkan dalam ruang hampa dan menyuntikkan dengan silikon cair. Pori-pori di karbon bertindak sebagai jaringan lorong-lorong di mana silikon mengalir melalui. Proses ini dapat diukur dengan menggunakan persamaan Navier Stokes yang merupakan aliran fluida di berbagai arah di bawahtekanan yang diberikan dantemperatur. Jumlah menghasilkan silikon karbida adalah hasil dari bagaimana silikon arus dalam karbon berpori.Hal initergantung pada diameter kapiler.
Teknik manufaktur ini sangat berhasil memproduksi bahan yang kuat. CMC hampir sempurnajika dilakukan dengan benar.Beberapa masalah dengan prosedur ini adalah bahwa suhu untuk silikon cairjauh lebih besar dari logam atau pemrosesan polimer. Padatemperatur yang besar reaksi kimia yang berlangsung dapat berbahaya atau merusak produk. Masalah yang paling signifikan dengan manufaktur CMC adalah retak akibat ekspansitermal. Jika bahan yang terlibat tidak memiliki koefisien ekspansi yang sama, sebagai komposit berkembang pada tingkat yang berbeda maka akan terjadi retak matriks.
Deposisi Uap Kimia
Metode berikut manufaktur digunakan untuk meresapi bahan matriks dalam membentuk sebelumnya fiberous. Proses ini banyak digunakan secara komersial karena kemampuannya untuk menghasilkan sejumlah besar bahan. Proses inijuga dikenal sebagai Infiltrasi Uap Kimia. Materi yang diproduksi di dalam reaktor uap.Reaktor ini sederhanaterdiri dari sebuah masuk dan keluar untuk uap dan pasokan panas ke daerah yangterkandung. Langkah pertama dalam proses ini adalah untuk mengembangkan fiberous membentuk sebelumnya. Ini bisa berupa sesuatu yang sederhana seperti kaintenunan seperti benang. membentuk sebelumnya harus dibuat dalam bentuk 3 dimensi sebelum memproses. membentuk sebelumnya adalah ditempatkan di dalam reaktor mana bereaksi dengan gas. Ada banyakjenis uap yang dapat digunakantetapi prinsiptetap sama.
Sebagai contoh,jika kita adalah untuk memproduksi sebuah produk dengan menggunakan SiC matriks. Kita mulai dengan suatu bahan kimia dalam bentuk
Rem disc biasanya dibuat dari besi cor kelabu. Bahan ini memiliki kekuatan tarik tinggi dan dapat menahan suhu tinggi sebelum gagal. Dalam kendaraan performa tinggi jumlah panas yang dihasilkan oleh gesekan ketika pengereman bisa terlalu besar sehingga rem gagal atau harus diubah sering. Kegagalan ini disebabkan termal disebabkan patah tulang. Juga rem ini dapatber at dan rentan terhadap korosi, yang menyebabkan kegagalan. komposit lainnyatelah diuji seperti Metal Matrix Composite, dan Karbon Karbon Komposit. Tantangan dengan materi ini adalah kemampuan untuk mengusir panas yang disebabkan oleh gesekantidak optimal pada suhu yang cukuptinggi. Sebuah besi cor kelabu khas disc brake dapat menahan panas permukaan 400 C sebelum kegagalanterjadi.
Jenis C / C-SiC merupakan fase serat karbon ditambahkan ke Silicon Carbide matriks.
Bahan yang dihasilkan telah meningkatke kuatan dengan kepadatan rendah dan karakteristik tribological tinggi. Fitur yang paling dominan adalah kemampuan untuk menahan panastinggitanpa gagal. Karena koefisien ekspansitermal rendah dan konduktivitastermal yangtinggi, ini CMC dapat mempertahankan kekuatan padatemperaturtinggi. CMC ini dibuat sebagai rem disk dengan 2D diperkuat serat kontinu. Serat ditempatkantegak lurusterhadap permukaan gesekan untuk memaksimalkan konduktivitastermal.Hasilnya adalah disc brake yang dapat menahan suhu permukaan sebesar 1000 C dengan pakaian minim.
Problems Masalah rem cakram CMCtidak secara luas digunakan di antara mobil biasa.Hal ini disebabkan beberapa alasan. Pertama karena ada permintaan rendah untuk rem
No comments:
Post a Comment